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无动力导料槽
无动力导料槽
无动力导料槽

无动力导料槽

 技术要求

1)上盖板

盖板采用Q235材质4mm厚钢板制作;拱形盖板设计,增大导料槽容量、缓解导料槽正压、减少顶板表面积灰、方便清扫;盖板法兰采用Q235材质6mm厚钢板数控切割后折弯成型后焊接。

2)侧板设计

A.采用喇叭形口侧导板设计,用Q235材质不小于6mm厚钢板制;整体长度选用1.5m/段

B.侧板外侧安装观察密封用透明亚克力板,可方便观察导料槽内部的运行情况,方便检修,能够及时排查安全隐患。

C.标准快速夹102B焊接到侧板上,实现外侧板快速拆装;

D.可调式安装固定活扣焊接到侧板上;安装、维修操作简单方便。安装固定活扣由夹紧器与异型角铝组成,夹紧器采用8.8级高强度螺栓和螺母,异型角铝为高强度铝合金。夹紧器与异型角铝配合使用,每0.5m使用一夹紧器可有效实现防溢裙板压紧;

E.在落料位置处,侧板加装耐磨衬板对侧板进行保护。

3)高分子聚乙烯托板

采用的槽型半托辊和托板结构,布置矩形耐磨托板高分子聚乙烯材料,采用尼龙螺栓固定托板和基板方式,防止托板磨损后螺栓露出后磨损皮带问题,耐磨面边25mm厚度,采用滚动摩擦和滑动摩擦相结合的方式,进一步有效提高托板的使用寿命。托板和防溢裙板将胶带加夹在中间,有效防止皮带的承载时出现的“波浪形”提高密封等级,确保密封效果;

4)防溢裙边

防溢裙板由耐磨聚氨酯和橡胶组成。配合外侧透明有机玻璃板具有多重密封效果,进一步减少粉尘泄露的几率;

5)无动力除尘器

无动力除尘器采用滤筒型除尘器,除尘器安装在皮带机上(无灰斗),粉尘在全封闭导料槽内按设计方向运动,有效导入除尘器体内,经过金属滤筒(滤筒高度400mm对粉尘的收集,清灰装置定时清灰,除尘灰落到皮带机上,实现消除皮带转运过程中产生的冲击性粉尘,最终达到内外空气压力相对平衡及消除粉尘。保证除尘器出口排放浓度<8mg/m3

无动力除尘器自带机旁电控系统,电控箱、柜具有良好的密封性,具有防潮、防水、防尘性能, 防护等级为 IP65,电缆采用 C 级阻燃电缆。就地控制箱留有远程接口

6)扰流扩容腔

扩大导料槽容积、释放并过滤内部气压、让横向气流与竖向气流相互冲击,达到降低诱导风降低导料槽内部压力的效果;

7S形阻尼抑尘单元

采用多道防尘帘S型分布,引导扬尘风流延S形路径行走,延长行走路径,将扬尘动能逐渐降低,最终在重力作用下扬尘下沉,达到抑尘密封目的。

8)可调节阻尼挡尘帘

挡尘帘要具有“尘降料走”的功能,具有抑尘、降尘、阻风、过滤的作用,单条直径5mm长度根据无动力除尘全封闭导料槽的高度制作,宽度根据无动力除尘全封闭导料槽的宽度制作;该挡尘帘设计成可调节样式,可以根据现场磨损状况,调节高度,延长使用寿命。

9)可变角托辊调整装置

尾部位置的皮带成槽性很差,属于过渡段,角度相对正产位置也是不定的,可能小于5度,也可能小于10度,可变角托辊调整装置能够根据靠近机尾的实际需求,进行角度调整,从而实现皮带的平滑过渡。

10)密封装置

导料槽头部和尾部均设置密封装置,密封装置采用多道橡胶密封板密封。

11)内置式缓冲床

导料槽落料点底部装有内置式缓冲床代替原缓冲托辊,对皮带有连续“面”支撑,取代了缓冲托辊组的“线”支撑,吸收物料落下带来的冲击力,高效的保护皮带,防止物料落下时的冲击力让皮带瞬间下沉时导致的密封不严,往外溢尘;

12)对中装置

  对中装置安装在导料槽落煤点下方,两侧由厚度不低于16mm的耐磨板,材质为NM500的对中板组成,可以将下落的物料集中到导料槽中部,防止物料散落,有效降低下落物料的冲击力;

13)高分子聚乙烯板、聚氨酯挡尘帘具有阻燃抗静电性能,可根据标准MT113-1995出具阻燃抗静电报告;

14)导料槽安装调试后,粉尘浓度应满足环保要求,粉尘浓度值≤8mg/m3;

15)导料槽机械表面处理工艺为抛丸+喷塑,喷涂厚度不低于150μm;

16)导料槽制作成1500mm一段,或者根据现场落料点的实际情况制作成相应长度的一段。

17)导料槽安装尺寸设备厂家现场测量。

(详情页07)无动力除尘导料槽应用现场

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